連桿-機械制造工藝課程設計

1、<p>　　《 機械制造工藝學》》課程設計說明書</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　序言</b></p><p><b>　　一.零件分析</b></p><p>　　1.1零件尺寸，公差，粗糙度標注</p><

2、p>　　1.2零件結構工藝性分析</p><p>　　1.3零件的技術要求分析</p><p>　　二.根據生產綱領和生產類型確定工藝的基本特征</p><p>　　2.1生產綱領和生產類型</p><p><b>　　2.2基本特征</b></p><p>　　三.確定毛坯類型和制造方法，

3、繪制毛坯—零件合圖</p><p><b>　　3.1毛坯種類</b></p><p>　　3.2毛坯結構尺寸，形狀</p><p>　　3.3確定余量，繪制毛坯—零件合圖</p><p><b>　　四.工藝規(guī)程設計</b></p><p><b>　　4.1定位

4、基準選擇</b></p><p><b>　　4.2工藝路線擬定</b></p><p>　　4.2.1確定各加工面的加工方法</p><p>　　4.2.2加工階段的劃分</p><p>　　4.2.3工序組合原則</p><p>　　4.2.4加工順序的安排</p>

5、<p>　　4.2.5熱處理工序的安排</p><p>　　4.2.6工藝路線擬定</p><p>　　五.選擇加工設備及工藝裝備</p><p><b>　　5.1機床選擇</b></p><p>　　5.2工藝裝備選擇 </p><p><b>　　六.加工工序設計&

6、lt;/b></p><p><b>　　6.1加工余量確定</b></p><p><b>　　6.2確定切削用量</b></p><p><b>　　6.3工時定額確定</b></p><p><b>　　七.設計小結</b></p>

7、<p><b>　　八.參考文獻</b></p><p><b>　　序言</b></p><p>　　說明書是課程設計總結性文件，通過編寫說明書，進一步培養(yǎng)了我分析，總計和表達的能力，鞏固，深化在設計過程中所獲得的知識。在說明書里，概括地介紹了設計的全過程，對設計中部分內容作了重點說明，分析論證及必要的計算。系統(tǒng)性好，條理清楚，圖

8、文并茂。我們小組從設計一開始就隨時逐項紀錄設計內容，計算結果和資料來源，以及老師的合理意見，自己的見解及結論。每一設計階段后，我們就整理編寫有關部分的說明書，待全部設計結束后，只要稍加整理，變裝訂成冊。</p><p>　　在現代的各個生產部門中所使用的機械，雖然是多種多樣，其構造、用途和性能也個不相同，但各種不同的機械切用可能有相同的運動系統(tǒng)，即具有相同的機構。例如蒸汽機、內染機、火塞泵和曲軸沖床等不同機械，他

9、們的主要組成都有曲柄滑塊機構。連桿機構是由若干個桿狀構件、銷軸、滑塊、導軌等組成。本文主要介紹連桿的功用與結構、連桿的工藝特點。</p><p><b>　　一.零件分析</b></p><p>　　1.1零件尺寸，公差，粗糙度標注</p><p>　　從此零件圖上可以看出，標有表面粗糙度符號的表面有端面，內孔，平面，其中表面粗糙度最高的是直徑

10、為8mm的內孔，公差等級達到IT9級，表面粗糙度為Ra=3.2um.</p><p>　　1.2零件結構工藝性分析</p><p>　　連桿的加工表面主要有兩頭端面的加工，孔的加工，以及大頭上一螺紋的加工，其余表面通過不去出材料的方法獲得所需尺寸，在該零件里為鑄造，各組加工面之間有嚴格的尺寸位置精度和表面加工精度要求，孔的加工需要R3.2的表面粗糙度要求因而需要鏜孔，主要加工面：連桿大頭的

11、上下端面和小頭的上下端面；孔的加工：連桿大小頭的兩個中心孔；螺紋加工該零件在大頭上有一個M6的孔，留最后加工由零件圖可知，連桿結構簡單，且具有對稱性，加工余量少，便于加工，所以兩岸的加工工藝性較好。</p><p>　　1.3 零件的技術要求分析</p><p>　　根據零件圖分析知：（1）連桿小頭底孔，大頭底孔的尺寸精度為IT8級，空的形狀公差在直徑公差的1/2范圍內。</p&g

12、t;<p>　?。?大小頭兩空中心線的不平行度允差為100:0.03。</p><p>　?。?)大小頭兩端面對大頭控中心線的不垂直度允差為100:0.05。</p><p>　?。?）左端外圓直徑22mm,表面粗糙度值為Ra=6.3um,底孔直徑12mm,公差等級為IT9級。</p><p>　　（5)左端上下端面表面粗糙度值為Rz=50um,右端外

13、圓粗糙度值Ra=6.3um</p><p>　　二.根據生產綱領和生產類型確定工藝的基本特征</p><p>　　2.1生產綱領和生產類型</p><p>　　按設計任務書，連桿的年生產量為6000件，零件備品率為8%，機械加工廢品率為1%，則該零件的年生產綱領為：</p><p>　　N=Qn(1+a%+b%)=6000x1x（1+8%+1

14、%)件/年=6540件/年</p><p>　　若按一定時間內產品產量的連續(xù)程度和工作地劃分，生產類型可劃分為單件生產，，成批生產（小批生產，中批生產，，大批生產）和大量生產（連續(xù)生產）等多種類型。不同的生產類型有不同的工藝特征，了解不同的生產類型的工藝特征，就能根據產品產量和產品圖樣，制定工藝方案，編制計劃，籌措資金，增添或改造設備，合理做好生產技術準備工作。</p><p>　　有生產

15、綱領與生產類型的關系可確定該零件的生產為大批量生產，其毛皮制造，加工設備技工藝裝備選擇應呈現大批量生產的工藝特點，如多采用高效設備和專用工藝裝備。</p><p><b>　　2.2基本特征</b></p><p>　　連桿零件的生產類型為大批量生產。大批量生產工藝特點是多采用專用機床，廣泛采用高效專用夾具，廣泛采用高效專用刀具，量具和自動檢測裝備。</p>

16、;<p>　　三.確定毛坯類型和制造方法，繪制毛坯—零件合圖</p><p><b>　　3.1．毛坯種類</b></p><p>　　毛皮的種類很多，同一種毛坯可能有不同的制造方法。</p><p>　?。? ）鑄件 適于制造形狀復雜的毛坯。常見的鑄件材料有灰鑄鐵，球墨鑄鐵和可鍛鑄鐵。目前生產中的鑄件大多數是砂型鑄造，少數尺寸

17、較小的優(yōu)質鑄件可采用特種鑄造，如金屬型鑄造，離心鑄造和壓力鑄造。造型方法有手動造型和機器造型。鑄型有木模，金屬型之分。</p><p>　?。?）鍛件 適于制造強度高，形狀比較簡單的毛坯。</p><p>　　（3）鋼板和型材 鋼板和型材是生產中最常見的毛坯形式，來源廣泛。熱軋型材適用于尺寸較大，精度較低的一般零件的毛坯；冷軋型多用于尺寸較小，毛坯精度要求較高的中小型零件的毛坯。<

18、;/p><p>　　（4）焊接件 焊接件制造簡單，生產周期短，不需要專用的設備。但是焊接件也存在著較大的殘余應力，容易變形，精度不穩(wěn)定，故一般需要退火或時效處理。</p><p>　　連桿使發(fā)動機的主要傳力部件之一，在工作過程中承受劇烈的載荷變化，因此連桿應具有足夠的強度和剛度，還應盡量減少自身的重量，以減少慣性力的作用。同時，考慮到零件在工作過程中處于潤滑狀態(tài)，所以采用潤滑效果較好的鑄鐵，

19、型號為QT450-10.</p><p>　　制造形式 由連桿材料為QT150-10，確定毛坯為鑄件，又已知是大批量生產，確定毛坯鑄造方法為金屬模鑄造，為消除殘余應力，鑄造后安排人工時效。</p><p>　　3.2毛坯結構尺寸，形狀</p><p><b>　　見圖</b></p><p>　　3.3 確定余量，繪

20、制毛坯—零件合圖</p><p><b>　　毛坯的加工余量</b></p><p>　　加工余量分為總加工余量,工序加工余量.為了得到零件上某一表面所要求的精度,而從毛坯這一表面所切除的全部金屬層的厚度,稱為該表面的總加工余量.完成一個工序時從某一表面所切去的金屬層稱為工時加工余量.</p><p>　　確定工序尺寸時,首先要確定加工余量.正

21、確的確定加工余量具有很大的經濟意義.若毛坯余量過大,不僅浪費材料,而且要增加機械加工的余量,生產率下降;若余量過小,一方面使毛坯制造困難,另一方面在機械加工時,也因余量過小而被迫使用劃線,找正等工藝方法,也能產生廢品.</p><p>　　確定余量的方法有經驗法,查表法,修正法,分析計算法.對于連桿各表面工序加工余量用查表法確定,如下表:</p><p>　　2)繪制毛坯—零件合圖<

22、/p><p><b>　　見圖</b></p><p><b>　　四.工藝規(guī)程設計</b></p><p>　　4.1 定位基準選擇</p><p>　　定位基準分為粗進行定位,這種經金加工過的基準稱為粗基準.在粗基準定位加工出光潔的表面,就可以采用已經加工過的表面進行定位,加工過的基準稱為精基準.&

23、lt;/p><p><b>　　粗基準選擇原則.</b></p><p>　　保證不加工表面與加工表面相互位置要求</p><p>　　保證加工表面的加工余量合理分配的原則</p><p>　　保證定位準確,夾緊可靠以及夾具結構簡單,操作方便原則.</p><p><b>　　精基準選擇原則

24、</b></p><p><b>　　1)基準重合原則</b></p><p><b>　　2)基準統(tǒng)一原則</b></p><p><b>　　3)自為基準原則</b></p><p><b>　　4)互為基準原則</b></p>

25、<p>　　5)所選的定位基準,應能使工件定位準確,穩(wěn)定,變形小,夾具結構簡單</p><p>　　選擇大小頭端面為第一定位基準，同時選擇小頭孔的外側作為第二定位基準， 大頭連桿體的外側作為第三定位基準粗基準的選擇。 </p><p>　　粗基準的選擇 粗磨上下端時，采用互為基準的原則進行加工。為了保持

26、 壁厚均勻，在鉆粗鏜小頭孔時，選擇端面及小頭外輪廓為粗基準。</p><p>　　精基準選擇 精加工時，采用基準統(tǒng)一原則，自為基準原則及互為基準原則進行加工，即以大小頭為統(tǒng)一的精基準。小頭孔加工以其自身為精基準。上下端面的磨削采用互為基準的原則。</p><p><b>　　4.2工藝路線擬定</b></p>

27、<p>　　4.2.1確定各加工面的加工方法</p><p>　　主要表面的尺寸精度、表面粗糙度及其加工路線</p><p>　　4.2.2 加工階段的劃分</p><p>　　在擬訂工藝路線時，正確的處理粗、精加工工序的安排是很重要的。在大批大量生產時，粗、精加工分開。</p><p>　　零件的加工質量高時，工藝過程應分階段

28、。一般分為粗加工、半精加工、精加工，當加工精度及表面質量要求特別高時，精加工階段后，還可增加光整加工和超精密加工階段。</p><p>　　劃分加工階段的優(yōu)點有以下幾個方面：</p><p>　　（1） 符合加工規(guī)律</p><p>　　加工工藝過程是由低質量的毛坯逐漸提高其精度的一個運動變化過程，區(qū)分為由低到高幾個加工階段符合機械客觀規(guī)律，按照誤差遞減規(guī)律，毛坯經

29、若干階段加工后，其余留誤差會逐次遞減直至達到規(guī)定的限度。</p><p>　　（2）工件能得到較好的冷卻，減少熱變形及內應力的影響，有利于保證加工精度。</p><p>　　（3）可避免粗加工產生的震動和不利影響。粗加工時切削力較大，且產生很大的震動，會影響精加工孔的光潔度和精度；</p><p>　?。?）有利于精加工機床精度持久的保存，合理的使用設備；</

30、p><p>　　（5）有利于安排熱處理工序，時冷熱加工工序配合得更好；</p><p>　?。?）便于及時發(fā)現毛坯缺陷；（7）保護主要表面精度。</p><p>　　因此，在確定工藝方案時，必須從實際出發(fā)，首先要根據生產批量，加工精度，技術條件及工作條件來分析。按照經濟的滿足加工要求的原則，合理的處理粗精工序的安排問題。一般的說，矛盾的主要方面是加工經濟性，所以不能不問

31、具體情況，一般粗精加工分開。</p><p>　　但是，粗、精加工合并在一臺機床上進行，其相互影響總是有的，應當采取措施盡量減少這種不利影響。</p><p>　　根據連桿的生產批量，加工精度，技術條件及工作條件來分析。按照經濟的滿足加工要求的原則，合理的處理粗精工序的安排問題,連桿主要加工表面的加工階段劃分為：</p><p>　　A粗加工階段 粗銑上下兩端面，

32、鉆小頭孔</p><p>　　B半精加工階段 擴大頭孔，拉小頭孔,拉兩側面,半圓面,結合面</p><p>　　c精加工階段 精磨結合面</p><p>　　4.2.3 工序組合原則</p><p>　　工序集中和工序分散是擬訂工藝路線時，確定工序數目多與少的兩種不同的原則，它和設備類型的選擇有密切的關系。</p><

33、;p><b>　　工序分散的特點是：</b></p><p>　　所使用的機床設備和工藝裝備都比較簡單，容易調整，生產工人也便于掌握操作技術，容易更換產品；</p><p>　　用利于選擇最合理的切削用量，減少機動工時；機床設備數量多，生產面積大，工藝路線長。</p><p><b>　　工藝集中的特點是：</b>&

34、lt;/p><p>　　有利于采用高效的專用設備和工藝裝備，顯著提高生產率；減少了工序數目，縮短了工藝過程，減少了生產計劃和生產組織工作；減少了設備數目，相應地減少了工人人數和生產面積，工藝路線短；減少了工件裝夾次數，不僅縮短了輔助時間，而且由于一次裝夾加工較多的表面，就容易保證它們之間的位置精度；</p><p>　　專用機床設備、工藝裝備的投資大，調整和維修費用，生產準備工作量大，轉為新產

35、品的生產也比較困難。</p><p>　　工序的集中和分散各有特點，必須根據生產規(guī)模，零件的結構特點和技術要求，機床設備等具體生產條件綜合分析，以便決定采用哪一種原則來組合工序。</p><p>　　傳統(tǒng)的流水線、自動線生產多采用工序分散的組織形式（個別工序亦有相對集中的形式，例如，對箱體零件采用專用組合機床加工孔系）。這種組織形式可以實現生產率生產，但適應性差。</p>&

36、lt;p>　　采用高效自動化機床，以工序集中的形式組織生產，除具有上述工序集中的優(yōu)點以外，生產適宜性強，轉產相當容易，因而雖然設備價格昂貴，但仍然受到越來越多的重視。</p><p>　　集中工序是現代機械加工主要發(fā)展方向之一。</p><p>　　由于連桿零件生產屬大批量生產，考慮到工序集中的優(yōu)點比較多，所以該連桿零件生產采用工序集中。</p><p>　　

37、4.2.4 加工順的安排</p><p>　　在工藝規(guī)程設計過程中,工序的組合原則確定之后,就要合理的安排工序順序,主要包括機械加工工序,熱處理工序和輔助工序的安排.加工順序的安排遵循基面先行,先主后次,先粗后精,先面后孔的原則.該連桿零件加工順安排如下:</p><p>　　大小頭端面和大頭外側面為統(tǒng)一的精基準，小頭孔加工以其自身為精基，上下端面的磨削采用互為基準的原則，根據“先面后孔

38、”，“基面先行”的原則，最先加工大小頭端面。</p><p>　　小頭加工表面中 8mm孔精度最高，一切工序都是圍繞保證該孔的精度安排。根據“先主后次”的原則， 8mm孔安排在工藝路線的前部進行，但又不能一次加工到設計要求，否則再過后續(xù)的工序中利用該表面定位加工次要表面時，有可能損害該表面。</p><p>　　大小頭端面和大頭外側面作為統(tǒng)一的基準，是其他次要表面加工的基準。根據“先

39、粗后精”的原則，大小頭端面和大頭外側面必須先加工出來?？上却帚姵龃笮☆^端面，大頭外側面，待其他次要表面加工完成之后對其進一步加工至圖樣要求。</p><p><b>　　工藝工序</b></p><p>　　工序1 粗銑兩端面</p><p>　　工序2 鉆小頭孔</p><p><b>　　工序3

40、倒角</b></p><p>　　工序4 拉小頭孔</p><p>　　工序5 拉大頭凸塊及兩側面</p><p>　　工序6 拉連桿小頭定位面</p><p>　　工序7 擴大頭孔</p><p>　　工序8 拉小頭凸塊</p><p>　　工序9 拉兩側面

41、、半圓面和結合面</p><p>　　工序10 粗锪兩螺栓座面</p><p>　　工序11 銑軸瓦鎖口槽</p><p><b>　　工序12 鉆油孔</b></p><p>　　工序 13 精銑兩螺栓座面</p><p>　　工序14 去毛刺</p><p>

42、;　　工序15 精磨結合面</p><p>　　4.2.5 熱處理工序的安排 </p><p>　　預備熱處理一般安排在機械加工之前,主要目的是改變切削性能,是組織均勻,細化晶粒,消除毛坯制造時的內應力.常用的預備熱處理方法有退火和正火,調質可提高材料的綜合力學性能也能為后續(xù)熱處理工序做準備,可安排在粗加工后進行.</p><p>　　取出內應力 安排

43、在粗加工之后,精加工之前進行.包括人工時效退火等.一般精度的鑄件在粗加工之后安排一次人工時效,消除鑄造和粗加工時的內應力.減少后需加工的變形.精度高的鑄件,則應在半精加工后安排第二次人工時效,是加工精度穩(wěn)定.</p><p>　　最終熱處理 主要目的是提高材料的強度,表面硬度和耐磨性.變形較大的熱處理如調質,淬火,滲碳淬火應安排在磨削前進行;變形較小的熱處理如氮化等應安排在經加工后.</p>&l

44、t;p>　　該連桿零件精度要求不高,所以只需在粗加工后安排一次人工時效即可.</p><p>　　4.2.6 工藝路線擬定</p><p>　　定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為大批生產的條件下，考慮選用合適的機床并配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下

45、降。</p><p>　　2.1.1 確定工序方案 </p><p>　　連桿加工路線:粗銑兩端面----鉆小頭孔----倒角----拉小頭孔----拉大頭凸塊及兩側面----擴大頭孔----拉小頭凸塊----拉兩側面、半圓面和結合面----中間檢查----粗锪兩螺栓座面----銑軸瓦鎖口槽----鉆油孔----精銑兩螺栓座面----去毛刺----精磨結合面；</p>

46、<p>　　五.選擇加工設備及工藝裝備</p><p>　　機床和工藝裝備的選擇機床的選擇應遵循以下原則：</p><p>　　機床的加工范圍應予零件的外廓尺寸相適應機床的精度應于工序加工要求的精度相適應夾具的選擇對于中、大批和大量生產，為提高勞動效率而采用專用高效夾具。</p><p>　　若采用機械集中，則應采用各種高效的專用夾具、復合夾具和多刃夾具

47、和多刃刀具等。刀具的類型、規(guī)格和精度等級應符合加工要求。大批大量生產影采用極限量塊和高效的專用檢驗夾具和量儀等。量具的精度必須與加工精度相適應。</p><p><b>　　六.加工工序設計</b></p><p>　　6.1 加工余量確定</p><p>　　上文三部分已對加工余量有過介紹,針對工序工序9,采用查表法確定加工余量.</

48、p><p>　　工序2小頭孔Ф8mm</p><p>　　其鍛造毛坯小頭孔為實體,首先加工為鉆孔,加工至尺寸為8.6mm,查<<工藝手冊>>表1-32得,加工余量為1.1mm,公差為0.033mm,拉孔至尺寸9.2mm,半精鏜和精鏜的余量查手冊表1-31得,其余量為0.7mm,加工完尺寸為29.5mm,為最終加工尺寸.</p><p>　　其他工

49、序的余量具體見機械加工工藝過程卡片</p><p>　　6.2 確定切削用量</p><p>　　6.2.1切削用量的選擇原則</p><p>　　粗車用量的選擇原則 對于粗加工,在保證刀具一定使用壽命前提下,要盡可能提高在單位時間內的金屬切除率</p><p>　　精加工切削用量的選擇 選擇精加工或半精加工切削用量的原則是在保證加工

50、質量的前提下,兼顧必要的生產率.進給量根據表面粗糙度的要求來確定,精加工時的切削速度應避開積削瘤區(qū),一般硬質合金車刀采用高速切削.</p><p>　　6.2.2切削用量的制定步驟 </p><p>　　背吃刀量的選擇-----進給量的選擇-----切削速度的確定-----校驗機床功率</p><p>　　工序2切削用量的確定如下:</p><

51、;p>　　工序2: 鉆小頭孔Ф8mm</p><p>　　f＝0.3-0.45mm/r,取為0.4mm/r(見<<切削手冊>>表2.7)</p><p>　　v＝0.25m/s15m/min.</p><p>　　按機床選取n＝175r/min（按<<切削手冊>>表2.13及表2.14）</p>

52、<p>　　所以實際切削速度v＝tdn／1000＝15.2m/min</p><p>　　切削工時 t＝0.25min</p><p>　　其中：l＝38.975mm，切入l＝25mm，切出l＝3mm</p><p><b>　　6.3工時定額確定</b></p><p>　　6.3.1工時定額制定的原則 &

53、lt;/p><p>　　有科學依據,力求做到先進合理</p><p>　　考慮各車間,各工序,各班組之間的平衡</p><p>　　必須貫徹"個盡所能,按勞分配"的方針</p><p><b>　　必須"快,準,全"</b></p><p>　　同一工序,同一產

54、品只有一個定額</p><p>　　6.3.2工時定額制定的方法 經驗估工法,統(tǒng)計分析法,類比法,技術定額法</p><p>　　6.3.3工時定額包括以下幾部分:</p><p>　　1>基本時間t1 切除金屬層所消耗的時間,包括切入時間和退出時間</p><p>　　2>輔助時間t2 裝卸時間,開停機床,測量</p&

55、gt;<p>　　3>工作地服務時間t3 更換刀具,修磨刀具,潤滑</p><p>　　4>休息和自然所需要時間t4</p><p>　　5>準備終結時間t5 與生產批量(N)有關</p><p>　　批量生產工時定額T=t1+t2+t3+t4+t5/N</p><p>　　工序2的工時定額確定</

56、p><p><b>　　設計小結</b></p><p>　　經過一段時間的努力，連桿的設計已經完成?；厥走@段時間的設計過程，感慨萬千。使我從中學到了以前在課內根本就學不到的東西。受益匪淺！這次設計不但鞏固了以前所學的知識，還提高了個人能力并陪養(yǎng)了團隊合作精神。這次設計是分工合作，整體討論，具有極好的效果。</p><p>　　在這次設計過程中，使

57、我真正的認識到自己的不足之處，以前上課沒有學到的知識，在這次設計當中也涉及到了。使我真正感受到了知識的重要性。這次設計將我以前學過的機械制造工藝與裝備、公差與配合、機械制圖、工程材料與熱處理工藝等知識很好的串聯(lián)了起來，起到了穿針引線的作用，鞏固了所學知識的作用。</p><p>　　在機械制造工藝課程設計中，首先是對工件機械加工工藝規(guī)程的制定，這樣在加工工件就可以知道用什么機床加工，怎樣加工，加工工藝裝備及設備等

58、，因此，工件機械加工工藝規(guī)程的制定是至關重要的。</p><p>　　本次課程設計主要經歷了兩個階段第一階段是機械加工工藝規(guī)程設計第二階段是專用夾具設計。第一階段我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方面的知識。夾具設計的階段運用了工件定位、夾緊機構及零件結構設計等方面的知識。 </p><p>　　通過此次設計，使我們基本掌握了零件的加工過程分析、工藝文件的編

59、制、專用夾具設計的方法和步驟等。學會了查相關手冊、選擇使用工藝裝備等等。 </p><p>　　總的來說這次設計使我們在基本理論的綜合運用及正確解決實際問題等方面得到了一次較好的訓練。讓我們認識到設計中不但要考慮方法，也要考慮設計后用于實踐的成本，以及適用性，因此設計也要和實際相聯(lián)系，源于實踐，處于理論，用于實踐。提高了我們的思考、解決問題創(chuàng)新設計的能力為以后的設計工作打下了較好的基礎。由于能力所限設計中還有許多

60、不足之處懇請各位老師、同學們批評指正</p><p><b>　　八.參考文獻</b></p><p>　　[1] 朱派龍 孫永紅《機械制造工藝裝配》高等教育出版社2004.7</p><p>　　[2] 李洋  孫晉 范翠香 《電動機使用與維修》 人民郵電出版社2006.6</p><p>　　[3] 許

61、曉峰《電機及拖動》 高等教育出版社2004.7</p><p>　　[4] 王益全《電動機原理與實用技術》 科學出版社2005.7</p><p>　　[5] 胡巖 武建文 許德成 等《小型電動機現代實用技術》機械工業(yè)出版社 2008.5</p><p>　　[6] 邱敏艷 《電機與控制》 電子工業(yè)出版社 2006.5</p><p>