涂料印花粘合劑用聚丙烯酸酯微乳液的合成及應用.pdf

1、微乳液是指由兩種互不相溶的液體在表面活性劑（包括助表面活性劑）的存在下，自發(fā)形成的均一透明、熱力學穩(wěn)定、各向同性的膠體分散體系，微乳液聚合法的應用近年來備受人們關注。涂料印花是借助高分子粘合劑在織物上形成薄膜，從而把顏料固著在織物上的一種印花方法。目前國內涂料印花粘合劑還普遍存在著印花織物手感硬、光澤度不高、耐濕摩擦色牢度低等問題。傳統(tǒng)的普通乳液聚合法合成的丙烯酸酯乳液粒徑大、成膜性能較差，所形成的涂膜光澤度低、透明性不好，而用微乳液聚

2、合法就可以得到粒徑較小的乳液，故本文通過微乳液聚合法合成了涂料印花用丙烯酸酯粘合劑，應用于涂料印花后獲得了優(yōu)良的印花效果。
　　本文首先合成了涂料印花粘合劑用聚丙烯酸酯微乳液，選擇甲基丙烯酸甲酯(MMA)為硬單體，丙烯酸丁酯(BA)為軟單體，丙烯酸(AA)為功能單體;用過硫酸銨(APS)作為引發(fā)劑:在乳化劑選擇方面，系統(tǒng)研究了常見乳化劑的乳化性能，并對乳化劑進行了復配篩選，最終選擇十二烷基硫酸鈉(SDS)和平平加0(0-5)。同時

3、，為了降低乳液中乳化劑的用量，本實驗選用兩種反應性乳化單體對苯乙烯磺酸鈉(SSS)和馬來酸酐十二烷基單酯(MDM)參與反應;交聯單體選擇用丙烯酸環(huán)氧丙酯(GMA)。通過乳液粒徑、轉化率、凝聚率、穩(wěn)定性、透光率、乳液膠膜吸水率和成膜性能等確定微乳液合成的最佳工藝條件為:乳化劑用量為4％(SDS/0-5=1/2)，引發(fā)劑APS按1∶3∶1分配比例分3次加入，用量為0.5％，功能單體AA的用量為4％,反應性乳化單體對SSS和MDM的用量分別為

4、1％和2％，交聯單體GMA的用量為2％，反應階段溫度為75-78℃，反應時間為3h，保溫熟化階段溫度為80-83℃，熟化時間為2h。
　　本文通過乳液穩(wěn)定性分析、膜的耐水性及機械性能分析、差示掃描量熱法(DSC)、熱重分析(TG)等表征了不同粒徑微乳液性能的差異。結果表明:乳液的粒徑越小，耐酸堿穩(wěn)定性和耐電解質穩(wěn)定性越好，所形成的乳液膠膜越光滑均勻，膜的機械強度和延伸性能越好，耐熱性越好，耐水性越好，印花后織物的濕摩擦牢度也相對越

5、好。
　　在合成產品的應用性能研究中，本文將合成微乳液用于涂料印花，研究各因素對印花效果的影響，探討出合成粘合劑微乳液的涂料印花工藝為:粘合劑用量10％，增稠劑用量10％，焙烘溫度150℃，焙烘時間3min。同時還發(fā)現:隨著粘合劑乳液粒徑減小，印花織物的表觀得色量、相關染色牢度以及手感都有所提高，這說明涂料印花織物耐摩擦色牢度、手感等除了與粘合劑乳液中聚合單體有關外，還與粘合劑乳液粒徑有關。將本文合成的粘合劑與市場常用粘合劑進行應