畢業(yè)設計 年產400萬噸熱連軋帶鋼車間工藝設計

1、<p><b>　　本科畢業(yè)設計</b></p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本說明書描述的是年產量400萬噸的高精度熱連軋軋板帶車間設計。指定產品為深沖用熱軋板帶鋼，規(guī)格是5.0*1250*L。</p><p>　　本設計首先介紹了熱連軋帶鋼生產技術的現狀和深沖用熱軋卷的工藝標準、

2、用途等。設計以提高生產效率、降低生產成本、減輕勞動強度、提高產品質量及綜合經濟效益為設計原則。利用現有技術資料，確定了車間工藝設計的產品方案、工藝流程和計算機控制系統，并對主要設備進行選型。利用相關數學模型對指定產品進行工藝設計，設計內容包括原料選擇、變形制度、速度制度、溫度制度及輥型制度的確定。根據設計結果，編制軋制圖表，計算生產能力，并對軋輥強度進行驗算以及電機能力校核。計算結果表明，整個車間生產流暢、指定產品工藝計算結果及所有設備

3、強度性能符合要求，實際產量的核算滿足設計產量的要求。</p><p>　　關鍵詞： 熱連軋帶鋼； 車間工藝設計； 工藝計算； 強度校核</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　This is a graduation design specification about hot continual rollin

4、g of the sheet and strip steels whose production is 4 million tonsper year . The designated products is deep drawing hot rolling plate and strip steel，it's specification is 5.0*1250*L.</p><p>　　This des

5、ign first introduced the hot strip production technology status and the hot rolled deep drawing process standards, Designed to improve productivity and reduce production costs, reduce labor intensity and improve product

6、quality and overall economic efficiency of the design principles.Use of existing technical information, the workshop process to determine the product design program, process and computer control systems, and major equipm

7、ent selection.Use of mathematical models related to </p><p>　　Key words: hot continual rolling strip，workshop process design，process calculation， strength check</p><p><b>　　目 錄</b>

8、;</p><p><b>　　1 前言1</b></p><p>　　1.1 熱軋板帶鋼的主要生產方式1</p><p>　　1.1.1 行星軋機1</p><p>　　1.1.2 疊軋1</p><p>　　1.1.3 爐卷軋機2</p><p>　　1.

9、1.4 熱連軋2</p><p>　　1.1.5 薄板坯連鑄連軋2</p><p>　　1.2 指定產品3</p><p>　　1.2.1同類產品3</p><p>　　1.2.2 產品標準3</p><p>　　1.2.3 用途4</p><p>　　2 產品方案的確定5&l

10、t;/p><p>　　2.1 原料來源5</p><p>　　2.2 主要成品規(guī)格5</p><p>　　2.3 板坯尺寸和技術條件5</p><p>　　2.3.1 板坯尺寸5</p><p>　　2.3.2 板坯技術條件5</p><p>　　2.4 鋼種、鋼號以及相應標準

11、6</p><p>　　2.5 產量及金屬平衡6</p><p>　　2.5.1 金屬平衡表6</p><p>　　2.5.2 板坯需求量6</p><p>　　3 軋機的組成和布置7</p><p>　　3.1 確定軋機組成的原則7</p><p>　　3.2 車間布置

12、形式7</p><p>　　3.3 加熱爐的選擇7</p><p>　　3.4 粗軋機布置8</p><p>　　3.4.1 半連續(xù)式9</p><p>　　3.4.2 全連續(xù)式9</p><p>　　3.4.3 3/4連續(xù)式10</p><p>　　3.5 精軋機布置

13、10</p><p>　　3.6 整個車間軋制線簡圖10</p><p>　　4 工藝過程的描述12</p><p>　　4.1 板坯管理及準備12</p><p>　　4.1.1 板坯儲存12</p><p>　　4.1.2 軋制計劃和初始數據的輸入12</p><p>　

14、　4.2 板坯上料與加熱12</p><p>　　4.3 粗軋機軋制過程13</p><p>　　4.4 精軋機軋制工藝過程14</p><p>　　4.5 帶鋼冷卻及卷取15</p><p>　　4.5.1 前段冷卻15</p><p>　　4.5.2 后段冷卻15</p>&l

15、t;p>　　4.5.3 卷取過程15</p><p>　　4.6 計算機控制概況16</p><p>　　4.6.1 加熱爐16</p><p>　　4.6.2 粗軋機16</p><p>　　4.6.3 精軋機16</p><p>　　4.6.4 輸出輥道及卷取機17</p>

16、<p>　　5 設備的選擇18</p><p>　　5.1 加熱爐18</p><p>　　5.1.1 加熱爐輸入設備18</p><p>　　5.1.2 加熱爐參數18</p><p>　　5.2 粗軋設備19</p><p>　　5.2.1 輥道19</p>&l

17、t;p>　　5.2.2 軋機19</p><p>　　5.2.3 軋機裝置20</p><p>　　5.3 精軋設備20</p><p>　　5.3.1 輥道20</p><p>　　5.3.2 測量輥20</p><p>　　5.3.3 切頭飛剪20</p><p&g

18、t;　　5.3.4 破鱗機21</p><p>　　5.3.5 精軋機21</p><p>　　5.3.6 軋機換輥裝置22</p><p>　　5.3.7 軋輥撓度控制（彎輥）裝置22</p><p>　　5.3.8 活套支持器22</p><p>　　5.4 冷卻除鱗系統22</p&g

19、t;<p>　　5.4.1 粗軋除鱗噴水系統22</p><p>　　5.4.2 精軋除鱗噴水系統22</p><p>　　5.4.3 軋輥冷卻系統23</p><p>　　5.5 精軋機輸出輥道冷卻系統23</p><p>　　5.5.1 上部冷卻噴嘴23</p><p>　　5.5

20、.2 下部冷卻噴嘴23</p><p>　　5.5.3 側噴嘴23</p><p>　　5.6 軋制線上主要設備技術規(guī)格23</p><p>　　5.7 地下卷取機24</p><p>　　5.7.1 地下卷取機夾送輥24</p><p>　　5.7.2 地下卷取機24</p>&

21、lt;p>　　5.7.3 卸卷小車25</p><p>　　5.7.4 翻卷機25</p><p>　　5.7.5 帶卷移送車25</p><p>　　5.7.6 帶卷升降機25</p><p>　　5.7.7 帶卷打捆機25</p><p>　　6 指定產品的工藝計算26</p&g

22、t;<p>　　6.1 指定產品的技術條件26</p><p>　　6.2 溫度制度的確定26</p><p>　　6.2.1 卷取溫度終軋溫度的確定26</p><p>　　6.2.2 精軋入口溫度的確定26</p><p>　　6.2.3 粗軋出口溫度的確定26</p><p>　

23、　6.2.4 出爐標準溫度的確定26</p><p>　　6.3 粗軋壓下制度的設定26</p><p>　　6.3.1 平輥壓下制度27</p><p>　　6.3.2 立輥側壓量的設定28</p><p>　　6.3.3 壓下規(guī)程的設定30</p><p>　　6.4 粗軋機組速度制度的確定

24、31</p><p>　　6.4.1 R2各道次速度的制定31</p><p>　　6.4.2 繪制速度圖和軋制圖表34</p><p>　　6.4.3 功率校核36</p><p>　　6.5 精軋機組軋制工藝的設定36</p><p>　　6.5.1 軋制功耗的確定36</p>&

25、lt;p>　　6.5.2 各機架速度的確定37</p><p>　　6.5.3 繪制精軋速度圖41</p><p>　　6.5.4 繪制精軋速度錐42</p><p>　　6.6 校核功率43</p><p>　　6.6.1 精軋機各機架單位能耗的計算43</p><p>　　6.6.2 各

26、機架所需功率的計算43</p><p>　　6.6.3 功率檢查44</p><p>　　7 車間產量的計算45</p><p>　　7.1 加熱爐小時產量45</p><p>　　7.1.1 在爐時間45</p><p>　　7.1.2 出鋼節(jié)奏時間45</p><p>

27、　　7.1.3 單座爐生產理論小時產量45</p><p>　　7.1.4 單座爐生產實際小時產量45</p><p>　　7.2 軋機小時產量45</p><p>　　7.2.1 粗軋機R2的小時產量45</p><p>　　7.2.2 精軋機小時產量46</p><p>　　7.3 平均小時產

28、量46</p><p>　　7.3.1 產品品種及各自的小時產量46</p><p>　　7.3.2 平均小時產量的計算47</p><p>　　7.4 年產量的計算47</p><p>　　8 主要設備強度及功率校核48</p><p>　　8.1 軋制壓力48</p><p

29、>　　8.1.1 平均變形抗力的計算48</p><p>　　8.1.2 用迭代法求R，50</p><p>　　8.2 軋輥強度的計算51</p><p>　　8.2.1 強度校核原則51</p><p>　　8.2.2 工作輥強度的校核51</p><p>　　8.2.3 支撐輥強度校核

30、54</p><p>　　8.3 機架強度校核55</p><p>　　8.3.1 機架尺寸55</p><p>　　8.3.2 計算斷面靜矩，形心，慣性矩及抗彎系數56</p><p>　　8.4 電機能力校核59</p><p>　　8.4.1 精軋節(jié)奏時間59</p><

31、p>　　8.4.2 按能耗曲線確定軋制功率59</p><p>　　9 車間主要經濟技術指標及平面布置60</p><p>　　9.1 車間主要經濟技術指60</p><p>　　9.2 車間工藝平面布置60</p><p>　　9.2.1 1#加熱爐與VSB大立輥之間的距離60</p><p&g

32、t;　　9.2.2 粗軋機組各架間距60</p><p>　　9.2.3 中間輥道的長度61</p><p>　　9.2.4 Cs～F1的距離61</p><p>　　9.2.5 精軋機組各機架的間距61</p><p>　　9.2.6 F7到卷取機的距離61</p><p>　　9.3 廠房建筑面

33、積61</p><p><b>　　致 謝62</b></p><p><b>　　參考文獻63</b></p><p><b>　　1 前言</b></p><p>　　熱軋板帶鋼產量在工業(yè)發(fā)達國家約占軋鋼鋼材總產量的 60%。熱軋板帶鋼廣泛用于船舶、鍋爐、容器、

34、汽車、航空、鐵路車輛、橋梁、機械制造、建筑材料、軍事等方面，還用作冷軋板帶、焊接鋼管、冷彎型鋼的原料。熱軋板帶鋼的生產，從板坯裝爐加熱、粗軋、精軋、帶鋼冷卻、卷取成卷直至鋼卷從軋制線輸出，全部在連續(xù)生產線上進行。鋼卷收集在中間倉庫堆存冷卻。供冷軋用鋼卷，一般是采用地下鋼卷運輸鏈直接由軋制線輸送到冷軋車間。一部分鋼卷可在熱軋車間剪成鋼板、或縱切成窄鋼卷或分卷或平整分卷為重量較輕的鋼卷。</p><p>　　1.1

35、 熱軋板帶鋼的主要生產方式</p><p>　　1.1.1 行星軋機</p><p>　　由一個或兩個支持輥和圍繞支持輥四周的許多行星輥（工作軋輥）組成的軋機。支持輥為傳動輥，按軋機方向旋轉，行星輥除按反軋制方向“自轉”外，還圍繞支持輥的轉動方向“公轉”。行星輥在軋制時無咬入能力，坯料須藉送料機推力送入，所以行星軋機機組包括送料機。行星輥相繼通過坯料變形區(qū)，似軋似鍛周期性地壓縮坯料。雖然

36、每個行星輥壓下量很小，但每秒內通過變形區(qū)的行星輥多達100對,所以軋制一道的壓下率可達到90%以上。由于工作軋輥輥徑很小，所以軋制壓力低于同樣壓下率的其他軋機。由于軋輥多次壓下累積的結果，帶材上出現波紋，需在平整機上平整消除，所以行星軋機機組包括平整機。 </p><p><b>　　1.1.2 疊軋</b></p><p>　　將幾層鋼板疊在一起,用二輥軋機熱軋成

37、薄于2mm的薄板的工藝。18世紀初，西歐就開始用熱疊軋法軋制小塊薄鋼板。直到20世紀初，大部熱軋薄鋼板都用此法軋制。有粗軋和精軋兩工序,最初在單架二輥機上進行,以后分別在兩架軋機上進行。也有用一架三輥勞特式軋機進行粗軋，產品供給兩架二輥軋機精軋。疊軋法可生產厚0.28～2.0mm，寬750～1000mm，長三輥式行星軋機和專門生產小鋼坯的萬能式行星軋機，并同焊管機組和連鑄機配合成聯1500～2000mm的熱軋薄鋼板，也可生產厚2～4mm

38、熱軋鋼板。產品主要有屋面板、酸洗板、鍍鋅板、搪瓷用鋼板、油桶用薄板和硅鋼片；此法也可生產不銹耐酸鋼板和耐熱鋼板等。 　　疊軋薄板生產規(guī)模小，投資少，建設快；軋機的結構簡單，為下輥單輥傳動，不用齒輪機座。但缺點很多，高溫疊軋容易產生疊層間粘結，廢品量大；軋速低，熱軋件薄而冷卻快，又不能對軋輥進行冷卻；采用溫度在400～500℃的熱輥軋制，使生產難于準確控制，軋輥消耗量也很大；軋輥軸承需用瀝青潤滑，油煙很大，污染環(huán)境。此外，勞動生產率低，

39、勞動強度高，操作條件惡劣；金屬切損和燒損高，產品質量和尺寸精度低。一些工業(yè)發(fā)達國家已</p><p>　　1.1.3 爐卷軋機</p><p>　　爐卷軋機技術，代表了當前爐卷軋機的最高新水平。其在軋機產品中具有多重優(yōu)點為一方面可以滿足中厚板軋制到帶鋼鋼卷軋制的厚度變化，另一方面又能滿足不同材料的軋制需求，如低碳鋼、高強度鋼、不銹鋼板等。是一種產品規(guī)格變化靈活、適應性廣的產品。</

40、p><p>　　通過多年實踐經驗的積累，北京蒂本斯可為客戶提供成熟可靠的爐卷軋機，該產品在生產工藝、機械設計、液壓系統、電氣和自動化系統設計和制造方面，都達到了世界一流的水平。</p><p>　　1.1.4 熱連軋</p><p>　　用連鑄板坯作原料，經步進式加熱爐加熱，高壓水除鱗后進入粗軋機，粗軋料經切頭、尾、再進入精軋機，實施計算機控制軋制，終軋后即經過層流冷

41、卻（計算機控制冷卻速率）和卷取機卷取、成為直發(fā)卷。20世紀60年代以來由于可控硅供電電氣傳動及計算機自動控制等新技術的發(fā)展，液壓傳動、升速軋制、層流冷卻等新技術的發(fā)展，熱連軋發(fā)展更為迅速?，F代熱連軋發(fā)展趨勢和特點是為(1)為了提高產量而不斷提高速度，加大卷重和主電機容量、增加軋機架數和軋輥尺寸、采用快速換輥機換剪刃裝置等，使軋制速度普遍超過15～20m/s，甚至高達30 m/s以上，卷重達45t以上，產品厚度擴大到0.8～25mm，年產

42、可達300～600萬噸。但到最近，大廠追求產量的勢頭已見停滯，而轉向節(jié)約能耗和提高質量方向發(fā)展。（2）當前降低成本，提經濟效益，節(jié)約能耗，提高成材率成為關鍵問題，為此而迅速發(fā)展開發(fā)了一系列新工藝新技術。突出的是普遍采用連鑄坯及熱裝和直接軋制工藝、無頭軋制工藝、低溫加熱軋制、熱卷取箱和熱軋工藝潤滑及車間布置革新等。（3）為了提高質量而采用高度自動化和全面計算機控制，采用各種AGC系統和液壓控制技術，開發(fā)各種控制板形的新技術和信</p

43、><p>　　1.1.5 薄板坯連鑄連軋</p><p>　　SMS公司的薄板坯連鑄連軋工藝中，出連鑄機的薄板坯厚度一般在50mm以上，這樣厚的板坯不僅要增加精軋的壓縮率和精軋機設備，而且由于難以熱卷取而只能放長條輸送保溫，大大增加了輸送保溫的設備和操作困難，并且使板坯氧化皮損失和散熱損失成倍增長。因此，從連鑄連軋工藝要求出連鑄機的薄板坯厚度還應繼續(xù)減小，最好小到10～20mm，則一出連鑄機

44、便可進行熱卷取(見帶卷箱保溫)，然后成卷保溫輸送至精軋機組軋制成材，這樣其經濟效益將更為顯著。為此，MDH公司開發(fā)的薄板坯連續(xù)鑄軋技術可以鑄軋出厚度在15mm以下的適于熱卷取的板卷。該項技術的主要特點不僅在于采用直弧式結晶器，還在于連鑄的同時可進行連續(xù)鑄軋減薄。該公司于1987年9月在杜伊斯堡-胡金根的曼內斯曼鋼廠經改造后的超低壓頭板坯連鑄機上試驗該項技術成功后，連續(xù)鑄軋出了各類鋼種、不同規(guī)格的薄板坯。試驗生產結果表明，此項薄板坯連鑄技

45、術與最佳軋制工藝相配合，不但降低了投資與生產成本，而且使產品質量性能也大為改善，并可由連鑄機直接生產合格的成品厚板。</p><p><b>　　1.2 指定產品</b></p><p>　　1.2.1 同類產品</p><p>　　本次畢業(yè)設計的指定產品是深沖用熱軋板帶鋼，產品尺寸是5.0×1250×L，牌號是WY08

46、AlA,這是屬于低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼冷軋薄板，是汽車制造業(yè)的主要材料，同類的產品有武鋼的WY08Al、鞍鋼的08Al和K08Al等薄板，在國內應用非常廣泛。</p><p>　　1.2.2 產品標準</p><p>　　該產品的標準使武標（熱）1-78和GB5213-85，其中武鋼的具體標準見表1.1。</p><p>　　表1.1 指定產品的執(zhí)行標準</p>

47、<p><b>　　1.2.3 用途</b></p><p>　　該產品的用途主要是用于制造汽車板、家電和建筑行業(yè)。</p><p>　　言 </p><p>　　2 產品方案的確定</p><p><b>　　2.1 原料來源</b></p>

48、<p>　　本設計所有產品的原料均采用連鑄坯，并且以熱裝熱送的方式將連鑄坯送到車間的坯料庫。在熱狀態(tài)下，合格的連鑄坯經過描號后用吊車吊上保溫車，每個保溫車有一個保溫罩，以保持坯料的溫度。流程圖如下為</p><p>　　圖2.1 軋制流程圖</p><p>　　2.2 主要成品規(guī)格</p><p>　　(1) 熱軋帶卷為厚度為1.2～12.7mm；寬

49、度為500～1550mm；內徑為760mm；外徑為1000～2000mm；重量為最大30000kg；單位寬度重量為19.6kg/mm。</p><p>　　(2) 成品板材為厚度為1.2～12.7mm；寬度為620～1550mm；長度為2000～12000mm；包裝重量為最大10000kg。</p><p>　　2.3 板坯尺寸和技術條件</p><p>　　2.

50、3.1 板坯尺寸</p><p>　　本設計所需板坯的主要技術指標見下表2.1。</p><p>　　表2.1 板坯的主要技術指標</p><p>　　2.3.2 板坯技術條件</p><p>　　普通碳素鋼和低合金鋼</p><p>　　(1) 尺寸及重量公差為厚度為±5mm；寬度為±5m

51、m；長度為±30mm；彎曲度為長坯50mm以下，短坯25mm以下；重量為±100kg。</p><p>　　(2) 表面質量為板坯表面全部要經過火焰清理，之后進行檢查并且要人工補充清理所有缺陷。</p><p>　　(3) 標號為板坯的一個斷面及該段上表面標記板坯號碼，包括為廠名、爐號、年號、熔煉號、罐號、連鑄坯區(qū)別號、順序號、切斷號。</p><

52、;p>　　2.4 鋼種、鋼號以及相應標準</p><p>　　表2.2 鋼種、鋼號及相應標準</p><p>　　本設計中產品的厚度范圍是2.0～12.7mm。</p><p>　　2.5 產量及金屬平衡</p><p>　　2.5.1 金屬平衡表</p><p>　　表2.3 金屬平衡表</p&

53、gt;<p>　　2.5.2 板坯需求量</p><p>　　年需板坯量為4046435噸。</p><p>　　3 軋機的組成和布置</p><p>　　3.1 確定軋機組成的原則</p><p>　　軋機的選擇主要的依據是生產的鋼材品種、生產的規(guī)模的大小以及由此確定的工藝過程。在本設計中，軋機的選擇主要是確定軋機的結構

54、形式、主要參數以及它們的布置形式。選擇軋機時一般要考慮以下原則為</p><p>　　(1) 在滿足產品方案的前提下，使軋機組成合理，布置緊湊；</p><p>　　(2) 有較高的生產率和設備利用系數；</p><p>　　(3) 有利于機械化、自動化的實現，有助于工人勞動條件的改善；</p><p>　　(4) 保證獲得高質量的產

55、品；</p><p>　　(5) 軋機結構形式先進合理、制造容易、操作簡單、維修方便；</p><p>　　(6) 各種備件更換容易，易于實現標準化；</p><p>　　(7) 有良好的技術經濟條件。</p><p>　　3.2 車間布置形式</p><p>　　軋鋼車間布置形式可以分為以下幾種為順列式、往復

56、并列式以及分列式。其中順列布置形式的特點是運輸線路短，布置緊湊，倉庫可以共用，節(jié)約廠房面積，并且有利于今后的發(fā)展。當廠房長度受到限制而成品車間又少時，則采用往復并列式布置。至于分列式布置形式往往是車間改造后被迫形成的，一般不采用這種布置形式。</p><p>　　所以，本設計的車間布置形式采用順列式車間布置。</p><p>　　3.3 加熱爐的選擇</p><p&g

57、t;　　在選定軋機的形式為高產熱連軋帶鋼軋機后，就要選擇與其配備的加熱爐了?，F在的加熱爐主要有以下兩種為步進式加熱爐和推鋼式加熱爐。它們各有優(yōu)缺點，見下表3.1。</p><p>　　表3.1 步進式加熱爐和推鋼加熱爐的比較</p><p>　　從上表可以看出，選擇步進梁式加熱爐無論從產量考慮還是從環(huán)保節(jié)能方面考慮，都優(yōu)于推鋼式加熱爐。所以，本設計加熱爐采用步進梁式加熱爐。</p&

58、gt;<p>　　加熱爐各供熱段使用的燃料及供熱能力見表3.2。</p><p>　　表3.2 加熱爐各供熱段使用的燃料及供熱能力</p><p>　　3.4 粗軋機布置</p><p>　　根據提高產量和板卷重量大型化的要求，軋機的布置由初始的半連續(xù)式一度變化為大型全連續(xù)式。然而由于節(jié)約設備給用、節(jié)約能耗等方面的需要，現在使用的最為廣泛的還是結合

59、兩者之長的3/4連續(xù)式。但是，本設計在選擇軋機的布置形式時還需綜合考慮各種布置形式的優(yōu)缺點。</p><p>　　3.4.1 半連續(xù)式</p><p><b>　?。╝）</b></p><p><b>　?。╞）</b></p><p>　　圖3.1 半連續(xù)式粗軋機布置</p>

60、<p>　　半連續(xù)式有兩種布置形式：圖3.1（a）中粗軋機由一架不可逆式二輥破鱗機架和一架可逆式四輥機架組成，主要用于生產成卷帶鋼。由于二輥軋機破鱗效果差，故現在已很少采用。圖3.1（b）中粗軋機是由兩架可逆式軋機組成，主要用于復合半連續(xù)軋機，設有中厚板加工線設備，既生產板卷，又生產中厚板。軋機布置雖然設備少，投資節(jié)省，產品范圍廣，但是產量小，不適于大規(guī)模的生產。</p><p>　　3.4.2 全連

61、續(xù)式</p><p>　　圖3.2 全連續(xù)式粗軋機布置</p><p>　　全連續(xù)式軋機粗軋機由5～6個機架組成，如圖3.2（a）所示，每架軋制一道，全部為不可逆式，大多采用交流電機傳動。這種軋機產量可高達400～600萬t/年，適合于大批量單一品種生產，操作簡單，維護方便，但設備多，投資大，軋制流程線或廠房長度增大。為了減少粗軋機架，有的連續(xù)式軋機第一架或第二架設計成下輥可以利用斜契自

62、由升降，借以實現空載返回再軋一道，以減少軋機的數目，可稱為空載返回連續(xù)式軋機，如圖3.2（b）所示。對一般連續(xù)軋機，空載返回再軋的操做方法只是當其它粗軋機發(fā)生故障或損壞時才用。全連續(xù)式軋機的粗軋機每架只軋一道，軋制時間往往要比精軋機組的時間少得多，亦即粗軋機的利用率并不很高，或者說粗軋機生產能力與精軋機不相平衡。這種軋機布置形式雖然產量大，但是粗軋機架數目比較多，投資大，而且廠房面積大，軋制線很長，坯料頭尾溫差很大。</p>

63、<p>　　3.4.3 3/4連續(xù)式</p><p>　　圖3.3 3/4連續(xù)式粗軋機布置</p><p>　　3/4連續(xù)式軋機更加充分的利用了粗軋機的生產能力，減少了設備和廠房面積，生產靈活性也要大些，但可逆式軋機的操作維修要復雜些，耗電量也要大些，總的說來可節(jié)約5%～6%的投資。對大多數產品，3/4連軋機已完全能滿足精軋的要求了。這種軋機布置形式的特點是，軋制線短，將

64、第三、第四機架連軋設計后，還可以進一步縮短軋制線的長度，從而最低限度地減少軋件的溫降，降低頭尾溫差。一般而言，對于300萬噸左右的帶鋼廠，采用3/4連續(xù)式軋機較為合適。所以，本設計軋機的布置形式采用3/4連續(xù)式。</p><p>　　3.5 精軋機布置</p><p>　　考慮到產量的要求以及廠房面積和溫度控制要求，本設計精軋機采用升速連軋式。布置圖如下圖3.4所示。</p>

65、<p>　　圖3.4 精軋機布置</p><p>　　3.6 整個車間軋制線簡圖</p><p>　　從前面的分析可以得出整個車間軋制線簡圖如圖3.5所示為</p><p>　　圖3.5 車間軋制線</p><p>　　圖中，由于中間輥道和冷卻輥道很長，所以用虛線表示。</p><p>　　4 工

66、藝過程的描述</p><p>　　熱軋帶鋼的基本生產工藝過程如下為</p><p>　　圖4.1 熱軋帶鋼生產工藝過程</p><p>　　4.1 板坯管理及準備</p><p>　　4.1.1 板坯儲存</p><p>　　經過火焰清理后的合格板坯，由連鑄廠用火車運來。在每塊板坯的端面標有號碼，板坯用90噸大吊

67、車從火車上卸下，堆放在板坯倉庫待軋。對板坯在板坯庫的堆放位置要進行記錄，以便于軋制時索取板坯。</p><p>　　4.1.2 軋制計劃和初始數據的輸入</p><p>　　上工序送來的板坯入庫時編寫制作票。再根據用戶和精軋工序的要求填寫定貨單。然后根據制作票和定貨單編制生產計劃表。然后按照軋制技術操作規(guī)程編制出軋制單位表。一個軋制單位表是指兩次換輥之間的軋制計劃表，即要編出適應于精軋機

68、工作輥型軋出最佳產品的計劃。軋制明細表的編制是根據軋制單位表內每一批量中每一個鋼卷號的成品規(guī)格、鋼卷尺寸，下一工序以及鋼卷號相對應的板坯號、板坯尺寸、重量、化學成分等。再根據技術操作規(guī)程查出尺寸公差，精軋和卷取溫度要求等等經過檢驗無誤后輸入計算機。</p><p>　　4.2 板坯上料與加熱</p><p>　　軋制單位表送板坯庫管理室，以便板坯庫把當天要軋制的板坯，按軋制順序吊過過跨，

69、堆放在上料輥道附近。板坯上料是根據軋制明細表中所規(guī)定的順序，吊在上料輥道上。在板坯上料小室前停下來，由磅秤稱重。板坯在上料小室前要停下來由核對人員核對板坯號。然后板坯在由輥道送到相應的加熱爐前。板坯吊運到上料輥道上CPU即對板坯進行跟蹤。并由冷金屬檢測器檢測板坯在輥道上的位置。板坯推入加熱爐時，推鋼機的行程根據前一塊板坯在爐位置即寬度，和即將推入的板坯寬度保持50毫米的間距。由計算機控制將板坯推入爐內。板坯在加熱爐內由步進梁一步一步移向

70、出料端，步進梁正常向前的行程為600毫米。板坯出料機的行程根據板坯寬度由計算機設定和輸出。當步進梁處于下限位置，出料機處于后退極限位置時，啟動出料機進入爐內托出板坯并放在出爐輥道中心線上。板坯出料后即向前送到粗軋機組進行軋制[。</p><p>　　4.3 粗軋機軋制過程</p><p>　　從出爐輥道到卷取機和整個軋制線布置有41套熱金屬檢測器（HMD），用以跟蹤軋件以使計算機根據HM

71、D檢測到的板坯，帶坯或帶鋼位置，對于軋制線上的相應設備進行設定和控制。</p><p>　　粗軋機組的設定項目有為側導板、立輥的開口度、壓下位置（輥縫）、R1、R2軋機軋制速度、立輥和輥道的速度，除鱗噴嘴以及粗軋出口的檢測儀表的標準值。</p><p>　　粗軋的另一個主要任務是按照精軋要求的寬度，軋出和控制準確的寬度。為此，對VSB、E2、E3、E4各立輥軋機要根據精軋機要求的寬度，板坯

72、寬度和軋制時的寬展量來分配側壓量和計算各立輥的開口度。</p><p>　　板坯出爐后，送入大立輥軋機（VSB）,板坯通過大立輥時給予一定的側壓，一方面是減縮板坯寬度，另一方面是擠碎初生氧化鐵皮，在大立輥后設有高壓水除鱗噴咀，上下各一根集管用150公斤/平方厘米的高壓水破除氧化鐵皮。板坯在進入R1二輥不可逆軋機前又經高壓水噴除一次氧化鐵皮。在R1軋機上僅軋制一道次便送往R2四輥可逆軋機繼續(xù)軋制。在R2軋制線上根據

73、板寬不同軋制3-5道次。</p><p>　　R2可逆式軋機因為軋制道次有可以選擇的幅度，為了留有軋制多品種的可能，因而設有半自動臺一套，即由操作人員設定R2軋機各道次的工藝參數，然后輸入給NO1.DDC來執(zhí)行控制。R2因系可逆軋機在往返軋制時，軋機的正反轉咬鋼速度取100米/分左右。R2軋機往返軋制時，奇數道次E2立輥給側壓及入口側導板靠近，入口側高壓水噴嘴噴水除鱗。偶數道次時R2后面?zhèn)葘О蹇拷?，前面的側導板?/p>

74、開，E2立輥不給側壓。</p><p>　　R2軋機正反轉和高壓水噴嘴的給定是由入口側的HMD33即出口側的HMD40發(fā)出啟動信息。由于R2軋機前后工作環(huán)境差有水霧干擾，因而采用γ-線檢測器。</p><p>　　軋件繼續(xù)進入R3、R4四輥軋機進行軋制，R3、R4軋機采用串聯布置,相距9.8m，軋制時形成連軋，從而可以縮減軋制線長度和減小溫降差。R4軋機采用交流同期機傳動，而R3軋機采用直

75、流傳動真速度是不變的。R3軋機的速度設定是根據R4軋機速度和秒流量相等的關系計算，并經過適當的修正。R3、R4軋機前均設有高壓水除鱗噴嘴，根據計算機的設定進行除鱗噴嘴，一般地對厚度在2.5mm以上的產品，R4、R3前高壓水均使用。</p><p>　　在靠近R4粗軋機的出口側的中間輥道上，設有γ-線測厚儀、光電測寬儀(不設光源的)，用以檢測帶坯的厚度和寬度。實測厚度要輸入給計算機，用來作設定精軋機穿帶速度時作前饋

76、和設定各架的出口厚度之用。在R4出口側的中間輥道上設置光學高溫計(RT4)，用以檢測粗軋機出口溫度作為精軋機設定的一項重要參數。</p><p>　　在中間輥道前進方向的左側設有廢品推出機，右側設有固定臺架。推出機分三組，每組四根推桿最外側兩根推桿間距85米，臺架長度為94.6米。用以處理軋廢帶坯。</p><p>　　4.4 精軋機軋制工藝過程</p><p>

77、　　中間輥道分四段來控制，軋件從機架軋出以300米/分的速度前進。但是到精軋機前飛剪切頭時速度要將到120米/分以下。如軋件較長時帶尾離開后即立即開始減速，當尾端離開一段輥道時，該段輥道速度又回到300米/分。帶坯前進到HMD55時測速輥下降到HMD60速度下降到飛剪切頭速度。</p><p>　　所有的帶坯進精軋機前均需切除不規(guī)則和低溫的頭部。首先由測速輥檢測出帶坯速度，帶坯頭部到達HMD61時起動飛剪自動切除

78、頭部，HMD61為γ-線檢測器，此后帶坯速度要進一步降低到F1精軋機咬入速度。帶坯的尾部按規(guī)定成品帶鋼在2.4毫米以上、寬度在1000毫米以上時不切除尾部，即在此寬度以下規(guī)格要進行切尾。切尾時帶鋼速度由破鱗箱第二夾送輥上輥來檢測，仍由剪前HMD61啟動飛剪。</p><p>　　飛剪切頭時，其速度要稍高于帶坯速度，切尾時飛剪的速度比帶坯速度稍低一點，避免切頭切尾搭在帶鋼上。切頭切尾長度由人工選擇，一般在500毫米

79、以內。切頭切尾經飛剪下面斜槽落入到切頭箱中。切頭箱載于小車上，箱子裝滿后小車移動一次，將空箱移到接受切頭位置。切頭箱用吊車吊出坑將切頭倒在汽車中運出。</p><p>　　切頭后軋件給破鱗箱（兩對高壓水集管）用高壓水去除在中間輥道上形成的二次氧化鐵皮，連同在F1機架前和F2機架前的高壓水噴嘴的選擇要依成品帶鋼厚度，由計算機（NO2DDC）選擇，因為不僅要清除氧化鐵皮，還可以調節(jié)終軋溫度。</p>&

80、lt;p>　　在F2-F3、F3-F4、F4-F5、F5-F6、F6-F7機架之間設有冷卻帶鋼的噴嘴集管，水壓為23公斤/平方厘米。機架間噴水是為調節(jié)精軋溫度，其選擇也是依成品帶鋼厚度及終軋溫度，由NO2DDC計算機控制噴水量。</p><p>　　當帶坯的前端到達后面的溫度計（RT4）以后約2秒鐘，進行第一次精軋機組的各項設定，帶坯到達HMD54時，計算機將根據帶皮實際傳送的時間，相應的修改各設定參數，及

81、進行第二次設定。當F1和F2軋機咬入帶鋼后，根據實測的軋制壓力和壓下位置，與設定值比較，還要與F3-F7機架進行第三次設定。</p><p>　　帶鋼在咬入精軋機機架后，其相應的厚度自動控制（AGC）投入工作，在機架上除設電動壓下式AGC之外，尚設有液壓AGC，在帶鋼咬入F7機架前有操作人員選擇使用電動AGC還是液壓AGC。當帶鋼咬入兩個機架以后，由后一機架的負荷繼電器啟動前面的活套支撐器。</p>

82、<p>　　精軋機組采用升速軋制，穿帶時F7機架最大速度600米/分。為了能達到精軋機出口溫度的均勻一致。并考慮穿帶時在輸出輥道上輸出的穩(wěn)定性，采用兩段加速度。在精軋機出口端由于布置有測厚儀、測寬儀等設備。所設計的精軋速度調節(jié)系統，是采用F7機架為基本機架。</p><p>　　精軋機的七架軋機上均設有工作輥的正負彎輥裝置。正彎輥使用的液壓缸設在牌坊窗口的凸臺上。在支撐輥軸承座內有用于負彎輥的液壓缸，

83、由操作人員根據板型控制。</p><p>　　4.5 帶鋼冷卻及卷取</p><p>　　從精軋機軋出的帶鋼要求在輸出輥道上冷卻到卷取溫度，為此采用了高效率的層流冷卻系統，上部為120根冷卻水集管，下部為240根集管，上部每兩根下部每四根集管組成60個冷卻控制段，分布在104米的輸出輥道上。</p><p>　　冷卻方式分為前段冷卻和后段冷卻。</p>

84、<p>　　4.5.1 前段冷卻</p><p>　　用于厚度在1.6毫米以上的普碳鋼帶，上下部對稱噴水。其控制方式分為預測控制（NFF），補償控制（NFFT），及反饋控制（NFB）。作為控制主體的預測控制是按計算機設定的精軋機出口目標溫度（預測值），帶鋼的厚度及速度，計算出的噴水量（集管數）。在帶鋼未到達前接通冷卻水。補償控制是在帶鋼出精軋機以后，計算機根據精軋機出口溫度計（FT）檢測到的實際溫

85、度，在接通一部分噴水集管。反饋控制是根據在進卷取機前測的得實際溫度與目標溫度的差值而輸出的噴水量。</p><p>　　預測控制的噴水集管數從精軋機側向前進方向增加，而補償控制及反饋控制的集管數是從卷取機側向方向增加或減少。</p><p>　　4.5.2 后段冷卻</p><p>　　用于厚度在1.6毫米以下的普碳鋼帶，其噴水方式是僅僅上部噴水。并且把NFF，N

86、FFT及NFB作為一個整體，從卷取機側向方向增加噴水集管。帶鋼頭部、尾部不噴水。用于硬質帶鋼和8毫米以上帶鋼。即在頭部10米，尾部10米不噴水。有僅頭部不噴水，僅尾部不噴水和頭尾均不噴水三種情況。</p><p>　　4.5.3 卷取過程</p><p>　　經過冷卻后的帶鋼送往三個助卷輥式的地下卷取機上卷成鋼卷。三臺卷取機輪流工作，結構完全一樣。在卷取機咬入帶鋼時，夾送輥，助卷輥，卷筒

87、這三者的速度要設定的合適，另一個方面是夾送輥，助卷輥的輥縫要給定的適當。為調整輥縫在夾送輥和助卷輥上均設有直流電機驅動的蝸桿千斤頂的調整裝置。</p><p>　　計算機要按成品帶鋼厚度設定卷取時的帶鋼張力，同時還要計算出彎曲帶鋼時及卷筒加速度的轉速電流，并輸出給傳動系統。帶鋼被卷取咬入并卷取2—3圈后，助卷輥用氣缸打開。此后，卷筒夾送輥輸出輥道與精軋機一起按設定加速度開始升速軋制。帶鋼尾部一出F5機架后。輸出輥

88、道按設定的滯后率將速，這時卷取帶鋼的張力由輸出輥道，夾送輥和卷筒之間來形成。</p><p>　　4.6 計算機控制概況</p><p>　　熱軋帶鋼軋機的整個軋制工藝過程，即從板坯上料輥道、裝爐、加熱、粗軋、精軋、層流冷卻、卷取、卸卷直到鋼卷運輸轉向鏈為止的全部工藝流程由計算機控制。</p><p>　　4.6.1 加熱爐</p><p&g

89、t;<b>　　加熱爐設定項目為</b></p><p>　?。?） 裝入輥道（組輥道）。</p><p>　　（2） 推鋼機為板坯裝爐時的推鋼機行程設定。</p><p>　　（3） 加熱爐燃燒控制。</p><p>　　（4） 加熱爐步進梁上下時間比控制。</p><p>　　（5） 出鋼行程

90、設定。</p><p>　　4.6.2 粗軋機</p><p>　　(1) 壓下位置為即R1，R2，R3的壓下位置，R2軋制道次以及各道次的壓下位置。</p><p>　　(2) 輥開口度為VSB，E3，E4的開口度，E2奇數道次的開口度。</p><p>　　(3) 側導板位置為VSB，R1，R3，R4入口側導板位置，前后側導板位置

91、。</p><p>　　(4) 軋機轉速為R2咬入及拋鋼速度，R2及R3軋制速度，R2的軋制時間和反轉時間的設定。</p><p>　　(5) 立輥和輥道速度為從下列各設備向入口側設備（立輥、輥道）進行壓下補償，即由VSB，R1，R2，E3，R3，E4，R4。</p><p>　　(6) 高壓水除鱗噴嘴為R2的前后側，R3，R4的入口側。</p>

92、<p>　　(7) 粗軋出口側檢測儀表為測厚儀，測寬儀的標準值。</p><p>　　4.6.3 精軋機</p><p>　　(1) 計算機對精軋機各設備的設定項目</p><p>　　a F組輥道（中間輥道）、精軋機喂料輥（F1前）入口側壓下補償設定，使與F1機架軋輥回轉同步。</p><p>　　b 切頭飛剪為入口側

93、導板開度，飛剪剪切方式（全部帶坯均切頭，切尾是根據規(guī)格而定）。</p><p>　　c 高壓水除鱗裝置和機架間噴水制度設定。</p><p>　　d F1—F7精軋機入口側導板開口度設定。</p><p>　　e 壓下裝置設定，即穿帶時各機架的壓下位置。</p><p><b>　　f 控制裝置。</b><

94、/p><p>　　g 穿帶時主變阻器（MRH）位置設定。</p><p>　　h 各機架軋制力預測及壓下位置設定。</p><p><b>　　i 活套支撐器。</b></p><p>　　上述各段的速度，可用一速度曲線表示，即精軋機的速度變化曲線一般形式如下為 </p><p>　　圖4.2

95、 精軋機速度變化曲線</p><p>　　(2) 精軋機出口溫度控制</p><p>　　a 帶鋼到達精軋機出口溫度以后，直到其頭部在卷取機上卷上為止，每50毫米測一次出口溫度，當符合公差范圍時輸出第一加速度α1，超過公差上限時α1=0，超過下限時輸出nα1（n=1.5—2.0）。</p><p>　　b 鋼到達卷取機后，到最高速度前或帶鋼離開F1機架時為止，

96、每50秒測一次出口溫度，如在公差內輸出第二加速度α2超出上限時α2=0，超出下限時輸出nα2（n=2--3）。</p><p>　　(3) 穿帶前饋控制</p><p>　　軋件咬入第1，2精軋機架時，分別讀入壓下位置和軋制力的實際值，與其設定值比較。符合規(guī)定條件時，軋件進入第3機架前，對F3—F7機架的壓下位置進行修正控制。</p><p>　　4.6.4 輸

97、出輥道及卷取機</p><p>　　輸出輥道主要為超前率和滯后率設定，卷取機設定項目有為夾送輥，助卷輥開口度；夾送輥助卷輥，卷筒超前率；卷筒的張力轉矩、彎曲轉矩，加速轉矩；卸載小車提升量。</p><p><b>　　5 設備的選擇</b></p><p>　　本設計主要工藝操作設備由四段式加熱爐四座、3/4連續(xù)式熱軋帶鋼軋機一套（包括大立輥

98、軋機一套）、粗軋機四架、切頭飛剪一套、精軋機七架和地下卷取機三臺）、鋼卷運輸機、橫切機組三組、熱平整機組以及縱剪切機一套、地面板坯及鋼卷運輸車等設備組成，其主要性能如下。</p><p><b>　　5.1 加熱爐</b></p><p>　　5.1.1 加熱爐輸入設備</p><p>　　(1) 加熱爐裝爐及輸入輥道</p>

99、<p>　　型式為成組傳動；輥道長度為11250mm*12組（長度*組數）；輥道速度為75～150米/分；輥子尺寸為410*1800*750mm（輥徑*長度*輥距）；輥子材質為實心鍛鋼；輥數為16*12=192個；電動機為直流37～71kw；575～1156轉/分；12臺；輥子軸承為球面滾動軸承；加熱爐跟前的輥道靠加熱爐側的八個輥子軸承箱設水冷卻套。</p><p>　　(2) 板坯推鋼機<

100、/p><p>　　組數為3組；型式為馬達傳動齒條輪型；板坯重量為最大20噸；行程為總計6000毫米；加熱爐側為5000毫米；維修返回為1000毫米；速度為15米/分；傳動馬達為直流37～74千瓦，575～1150轉/分，2臺/組。</p><p>　　5.1.2 加熱爐參數</p><p>　　(1) 板坯加熱溫度</p><p>　　普通碳

101、素鋼為從20℃～1250℃；深沖鋼為從20℃～1250℃；低合金鋼為從20℃～1250℃度。</p><p><b>　　(2) 加熱能力</b></p><p>　　普通碳素鋼，深沖鋼，低合金鋼為270噸/時·座。</p><p>　　(3) 爐子形狀及主要尺寸</p><p>　　燃燒室分為八段，由軸向

102、供熱和爐頂供熱的上燃燒段和側向供熱的下燃燒段所組成；有效長度為32500毫米；全爐長為34000毫米；爐子內寬為10700毫米；裝料輥道中心到裝料段的距離為4500毫米；出料輥道中心至出料端的距離；2400毫米；裝料輥道中心到出料輥道中心線為40900毫米。</p><p>　　(4) 步進梁系統</p><p>　　步進梁行程為3000毫米；升降為200毫米；前進后退為600毫米（最大

103、）；周期為45秒（最大行程時）；支撐梁數為如表5.1.</p><p>　　表5.1 各加熱爐的支撐梁數</p><p>　　傳動為升降及前進均為液壓控制步進梁。</p><p><b>　　5.2 粗軋設備</b></p><p><b>　　5.2.1 輥道</b></p>

104、<p>　　表5.2 加熱爐輸出輥道參數</p><p><b>　　5.2.2 軋機</b></p><p>　　表5.3 粗軋軋機參數</p><p>　　5.2.3 軋機裝置</p><p>　?。?）大立輥（VSB）附著小立輥（E2，E3，E4）；全部為“C”型鉤，從上部吊起。</p>

105、<p>　?。?）NO.1粗軋機（R1）型式為液壓缸操縱的拉出型行程為約5800毫米。</p><p>　?。?）NO.2—2粗軋機（R2，R3，R4）換輥裝置。</p><p>　　5.2.3.1 工作輥</p><p>　　型式為馬達傳動拉出小車和側向移動板；小車速度為10米/分；電動機為直流22/44千瓦 650/1300轉/分；側移行程為（向

106、軋機兩側）2200毫米*2；側移由液壓缸進行。</p><p>　　5.2.3.2 支持輥</p><p>　　型式為液壓缸操縱的滑移型；走行行程為約5500毫米。</p><p>　　5.2.3.3 中間廢品推出裝置</p><p>　　型式為馬達傳動齒輪齒條型；推出機全長為約85米；推出頭為4*3=12個；推出間距為8190毫米；推出

107、機行程為6米；后退行程為600毫米；推出機速度為15米/分；電機功率及轉速:交流22千瓦，1000轉/分，三臺；滑架尺寸為94.6米*6米*910毫米。</p><p><b>　　5.3 精軋設備</b></p><p>　　精軋設備主要有輥道，測量輥，飛頭剪，破磷機，精軋機及軋機換輥裝置等組成。</p><p><b>　　5.

108、3.1 輥道</b></p><p><b>　　表5.4輥道參數</b></p><p>　　5.3.2 測量輥</p><p>　　用途為用來檢測切頭時軋件的；型式為圓盤式氣缸壓下；直徑為約640毫米；位置為設在飛剪前接近輥道上。</p><p>　　5.3.3 切頭飛剪</p><

109、;p>　　型式為轉鼓式；剪切能力為40毫米（厚）*1570毫米（寬），含C=0.25%碳素鋼，剪切溫度900℃，變形抗力小于65kg/cm2低合金鋼剪切溫度970℃；刀片長度為1700毫米；更換刀片型式為液壓缸操作將上下兩個轉股同時抽出式；主馬達為直流280/560千瓦，360/720轉/分，二臺；調節(jié)刀片馬達為交流齒輪馬達0.4千瓦，1.5轉/分，一臺。</p><p>　　5.3.4 破鱗機</

110、p><p>　　鍛鋼下輥為直徑360*2160*5個，輥距915，635，1040及1085毫米；鍛鋼上輥為直徑406*2160*2個，輥距進口及出口端下輥上面；馬達為直流4.5/9千瓦，155/310轉/分，5臺；破鱗集管為在進口及出口夾送輥之間設有兩對集管。</p><p>　　5.3.5 精軋機</p><p>　　表5.5 精軋軋機參數</p>

111、<p>　　5.3.6 軋機換輥裝置</p><p>　　5.3.6.1 工作輥更換裝置（七套）</p><p>　　型式為轉盤快速換輥；</p><p>　?。?）推行速度為約18.4米/分；推桿行程為6325毫米；電動機為直流0/22千瓦 0/650轉/分，每套一臺；齒輪傳動比為50:1；</p><p>　?。?）轉盤外

112、徑為約4400毫米；轉盤速度；1.7轉/分；電動機為直流2.2千瓦，650轉/分，每套一臺；齒輪傳動比為約383為1；</p><p>　　（3）工作輥拖動小車為型式為自動式；電動機為交流3.7/1.85千瓦，1500/750轉/分，每臺車兩臺。</p><p>　　5.3.6.2 支撐輥換輥裝置(七套)</p><p>　　型式為滑板式，用液壓缸聯同轉盤一起移動

113、；轉盤移動為約5670毫米；轉盤縮進它后面的鋪板下面，鋪板用四個液壓缸升起。</p><p>　　5.3.7 軋輥撓度控制（彎輥）裝置</p><p>　　F1—F2精軋機上均設有彎輥裝置；在工作輥軸承座內和軋機牌坊里共設有16個液壓缸用于負彎輥；工作輥彎曲力；180噸/每輥（最大）。</p><p>　　5.3.8 活套支持器</p><p

114、>　　在精軋機架之間設有活套支撐器；型式為電動機操作；電動機為直流 0/460轉/分；采用低慣量的電動機械傳動裝置，對于張力調節(jié)和機架間的速度控制，將更加精確和易于控制。</p><p>　　5.4 冷卻除鱗系統</p><p>　　5.4.1 粗軋除鱗噴水系統</p><p>　　在VSB后面，R1前面，R2前后面，R3和R4前面各設有一組噴水集管（上下

115、集管各一根），集管高壓水壓力150公斤/平方厘米。</p><p>　　噴嘴數為在VSB后面及R2前面上部，R1前面及R2后面上部，R3，R4前面上部集管為15個。</p><p>　　5.4.2 精軋除鱗噴水系統</p><p>　　在精軋機前的破鱗箱設有兩組噴水集管，在F1及F2機架前面設有一組噴水集管，工作壓力為150公斤/平方厘米。</p>